注塑成型缺陷之一：料頭附近有暗區(qū)
料頭附近有暗區(qū)（Dull areas near sprue）
1、表觀 在料頭周圍有可辨別的環(huán)形—如使用中心式澆口則為中心圓，如使用側(cè)澆口則為同心圓，這是因?yàn)榄h(huán)形尺寸小，看上去像黯暈。這主要是加工高粘性（低流動(dòng)性）材料時(shí)會(huì)發(fā)生這種現(xiàn)象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因 如果注射速度太高，熔料流動(dòng)速度過快且粘性高，料頭附近表層部分材料容易被錯(cuò)位和滲入。這些錯(cuò)位就會(huì)在外層顯現(xiàn)出黯暈。
在料頭附近，流動(dòng)速度特別高，然后逐步降低，隨著注射速度變?yōu)槌?shù)，流動(dòng)體前端擴(kuò)展為一個(gè)逐漸加寬的圓形。同時(shí)在料頭附近為獲得低的流體前流速度，必須采用多級(jí)注射，例如：慢—較快—快。目的是在整個(gè)充模循環(huán)種獲得均一的熔體前流速度。
通常以為黯暈是在保壓階段熔料錯(cuò)位而產(chǎn)生的。實(shí)際上，前流效應(yīng)的作用是在保壓階段將熔料移入了制品內(nèi)部。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、流速太高 采用多級(jí)注射：慢-較快-快
2、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
3、模壁溫度太低 增加模壁溫度
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、澆口與制品成銳角 在澆口和制品間成弧形
2、澆口直徑太小 增加澆口直徑
3、澆口位置錯(cuò)誤 澆口重新定位
注塑成型缺陷之二：銳邊料流區(qū)有黯區(qū)
銳邊料流區(qū)有黯區(qū)（Dull areas downstream of edges）
1、表觀 成型后制品表面非常好，直到銳邊。銳邊以后表面出現(xiàn)黯區(qū)并且粗糙。
物理原因
如果注射速度太快，即流速太高，尤其是對高粘性（流動(dòng)性差）的熔體，表面層容易在斜面和銳邊后面發(fā)生移位和滲入。這些移位的外層冷料就表現(xiàn)為黯區(qū)和粗糙的表面。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、流體前端速度太快 采用多級(jí)注射：快-慢，在流體前端到達(dá)銳邊之前降低注射速度
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、模具內(nèi)銳角過渡 提供光滑過渡
注塑成型缺陷之三：表面光澤不均
表面光澤不均（Gloss Variations on textured surfaces）
1、表觀 雖然模具具有均一的表面材質(zhì)，制品表面還是表現(xiàn)為灰黯和光澤不均勻。
物理原因
注射成型生產(chǎn)的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取決于熱塑性材料本身，它的粘性、速度設(shè)置以及成型參數(shù)如注射速度、保壓和模溫。因而，由于仿制的表面粗糙度的原因，制品表面會(huì)出現(xiàn)為灰黯、較黯或光滑。
理論上說，當(dāng)被點(diǎn)蝕或侵蝕過的模具表面已仿制，投射到制品表面的光線會(huì)發(fā)生漫反射。因此，表面會(huì)出現(xiàn)黯區(qū)。對具有較少仿制的表面，漫反射現(xiàn)象就會(huì)得到控制進(jìn)而制品表面出現(xiàn)好的光澤效果
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、保壓太低 提高保壓壓力
2、保壓時(shí)間太短 提高保壓時(shí)間
3、模壁溫度太低 提高模壁溫度
4、熔料溫度太低 提高熔體溫度
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、模壁截面差異太大 提供更均一的模壁截面
2、材料積留過多或棱邊尺寸過大 避免材料積留過重或棱邊尺寸過大
3、料流線處排氣不好 提高模具在料流線處的排氣
注塑成型缺陷之四：空隙
空隙（Void）
1、表觀
制品內(nèi)部的空隙表現(xiàn)為圓形或拉長的氣泡形式。僅僅是透明的制品才可以從外面看出里面的空隙；不透明的制品無法從外面測出。空隙往往發(fā)生在壁相對較厚的制品內(nèi)并且是在厚的地方。
物理原因
當(dāng)制品內(nèi)有泡產(chǎn)生時(shí)，經(jīng)常認(rèn)為是氣泡，是模具內(nèi)的空氣被流入模腔的熔料裹入。另一個(gè)解釋是料筒內(nèi)的水氣和氣泡會(huì)想方設(shè)法進(jìn)入到制品的內(nèi)部。所以說，這樣的“泡”的產(chǎn)生有多方面的根源。
一開始，生產(chǎn)的制品會(huì)形成一層堅(jiān)硬的外皮，并且視模具冷卻的程度往里或快或慢的發(fā)展。然而在厚壁區(qū)域里，中心部分仍繼續(xù)保持較長時(shí)間的粘性。外皮有足夠強(qiáng)度抵抗任何應(yīng)力收縮。結(jié)果，里面的熔料被往外拉長，在制品內(nèi)仍為塑性的中心部分形成空隙
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、保壓太低 提高保壓壓力
2、保壓時(shí)間太短 提高保壓時(shí)間
3、模壁溫度太低 提高模壁溫度
4、熔料溫度太高 降低熔體溫度
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、澆口橫截面太小 增加澆口橫截面，縮短澆道
2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔
3、澆口開在薄壁區(qū) 澆口開在厚壁區(qū)
注塑成型缺陷之五：氣泡
氣泡（Gas bubbles）
1、表觀
制品表面和內(nèi)部有許多氣泡—主要在料頭附近。流道中途和遠(yuǎn)離料頭的地方—不僅是發(fā)生在制品壁厚的地方。氣泡有著不同的尺寸和不同的形狀。
物理原因
氣泡主要發(fā)生在必須在高溫下加工的熱敏性材料。如果必須的成型溫度太高，通過分子分裂而導(dǎo)致材料分解，熔料就有發(fā)生熱降解的危險(xiǎn)，成型過程中氣泡就容易產(chǎn)生。
如果周期時(shí)間長，通常可能是太長的殘留時(shí)間和行程利用不足的原因。也可能因?yàn)榱贤矁?nèi)的熔料過熱。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、熔料溫度太高 降低料筒溫度、螺桿背壓和螺桿轉(zhuǎn)速
2、熔料在料筒內(nèi)殘留時(shí)間過長 使用較小的料筒直徑
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 使用低壓縮螺桿
注塑成型缺陷之六：白點(diǎn)
白點(diǎn)（Granules Unmelted）
1、表觀 料頭附近有未熔化的顆粒。對薄壁制品來說是不可能獲得光滑的表面。
物理原因
由于薄壁制品生產(chǎn)成型周期短，因此必須以很高的螺桿轉(zhuǎn)速進(jìn)行塑化從而使熔料在螺桿料筒內(nèi)殘留時(shí)間縮短。在碰到薄壁制品生產(chǎn)時(shí)，通常包括PE、PP，模具工會(huì)試著降低熔料溫度以縮短冷卻時(shí)間，未*熔化的顆粒會(huì)被注射進(jìn)模具內(nèi)。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、熔料溫度太低 增加料筒溫度
2、螺桿轉(zhuǎn)速太高 降低螺桿轉(zhuǎn)速
3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
4、循環(huán)時(shí)間短，即熔料在料筒內(nèi)殘留時(shí)間短 延長循環(huán)時(shí)間
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 選用適當(dāng)幾何形狀的螺桿（含計(jì)量切變區(qū)）
注塑成型缺陷之七：灰黑斑紋
灰黑斑紋（Grey ｏr black clouding）
1、表觀 灰黑斑紋可能發(fā)生在澆口附近，流道的中間和遠(yuǎn)離澆口的部分。只能在透明的零件中可看出，并且往往用PMMA，PC和PS料制成的產(chǎn)品有此現(xiàn)象。
物理原因
如果計(jì)量過程開始太早，螺桿喂料區(qū)里顆粒裹入的空氣沒有溢出喂料口，空氣就會(huì)被擠入熔料內(nèi)。然而，喂料區(qū)內(nèi)的壓力太低不能將空氣移到后面。料筒內(nèi)熔料中被擠入的空氣就會(huì)使制品內(nèi)產(chǎn)生灰黑斑紋。
就像壓縮點(diǎn)火式柴油發(fā)動(dòng)機(jī)里面所發(fā)生的情況一樣，被料筒內(nèi)擠入的空氣所造成的焦化現(xiàn)象有時(shí)被稱為“柴油機(jī)效應(yīng)”。
焦化現(xiàn)象可解釋熔料和擠入的氣泡交接的地方由于壓縮作用產(chǎn)生高溫，同時(shí)空氣內(nèi)的氧氣通過氧化作用使熔料產(chǎn)生斷裂。
工藝調(diào)試應(yīng)該在喂料區(qū)的中間開始熔化過程，此處熔料壓力已較高，迫使顆粒之間的空氣朝后移動(dòng)并溢出料口。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
2、喂料區(qū)的料筒溫度過高 降低喂料區(qū)的料筒溫度
3、螺桿轉(zhuǎn)速過快 降低螺桿轉(zhuǎn)速
4、循環(huán)時(shí)間短，即熔料在料筒內(nèi)殘留時(shí)間短 延長循環(huán)時(shí)間
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、不合理的螺桿幾何形狀 選用加料段長的螺桿，且加料段的螺槽較深
注塑成型缺陷之八：料頭附近有灰黑斑
料頭附近有灰黑斑（Diesel effect away from sprue）
1、表觀 制品表面上以澆口或附近一點(diǎn)為中心向外發(fā)散出現(xiàn)銀色或黑色紋跡。如果使用低粘性（高流動(dòng)性）材料和高成型溫度，紋路大多是黑色，如果采用高粘性（低流動(dòng)性）材料，紋路大多是銀白色。
物理原因
這是由被擠入和壓縮的另一種氣泡。如果螺桿降壓幅度太高（螺桿回縮），降壓速度過快，螺桿頭前面的熔料釋放太多，會(huì)在熔料內(nèi)產(chǎn)生負(fù)壓，在熔料溫度太高的情況下，很容易在熔料內(nèi)形成氣泡。
這些氣泡會(huì)在以后的注射階段再次受到壓縮，導(dǎo)致黑色紋路在制品內(nèi)生成，終成為“柴油機(jī)效應(yīng)”。
如果澆口為中心式澆口，紋路就會(huì)從料頭向外輻射。在帶熱流道注射的情況下，紋路只會(huì)再某段流道以后出現(xiàn)，因?yàn)樵跓崃鞯览锏牟牧喜话魏螝馀荩蚨牧喜粫?huì)產(chǎn)生燒焦的痕跡。只有再料筒頭的熔料才會(huì)產(chǎn)生燒焦的痕跡。
假如是低粘性的熔料，紋路比高粘性材料更灰黯和更大，因?yàn)榍罢咴俾輻U降壓過程中容易產(chǎn)生真空和空隙。
3、與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
（1）螺桿降壓太高 減小螺桿降壓幅度
（2）螺桿降壓率太高 減小螺桿降壓率
（3）熔料溫度太高 降低料筒溫度，降低螺桿背壓，降低螺桿轉(zhuǎn)速
注塑成型缺陷之九：放射紋
放射紋（Jetting）
1、表觀 從澆口噴射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接觸模壁后馬上被隨后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或*隱藏在制品內(nèi)部。
物理原因
放射紋往往發(fā)生在當(dāng)熔料進(jìn)入到模腔內(nèi)，流體前端停止發(fā)展的方向。它經(jīng)常發(fā)生在大模腔的模具內(nèi)，熔流沒有直接接觸到模壁或沒有遇到障礙。通過澆口后，有些熱的熔料接觸到相對較冷的模腔表面后冷卻，在充模過程中不能同隨后的熔料緊密結(jié)合在一起。
除去明顯的表面缺陷，放射紋伴隨不均勻性，熔料產(chǎn)生凍結(jié)拉伸，殘余應(yīng)力和冷應(yīng)變而產(chǎn)生，這些因素都影響產(chǎn)品質(zhì)量。
在多數(shù)情況下不太可能只通過調(diào)節(jié)成型參數(shù)改進(jìn)，只有改進(jìn)澆口位置和幾何形狀尺寸才可以避免。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太快 降低注射速度
2、注射速度單級(jí) 采用多級(jí)注射速度：慢-快
3、熔料溫度太低 提高料筒溫度（對熱敏性材料只在計(jì)量區(qū)）。增加低螺桿背壓
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、澆口和模壁之間過渡不好 提供圓弧過渡
2、澆口太小 增加澆口
3、澆口位于截面厚度的中心 澆口重定位，采用障礙注射
注塑成型缺陷之十：冷料頭
冷料頭（Cold slug）
1、表觀 這指的是有一塊冷料卡在或粘在料頭附近的表面上。冷料頭會(huì)導(dǎo)致制品表面出現(xiàn)痕跡，嚴(yán)重的還會(huì)降低制品的力學(xué)性能
2、物理原因
當(dāng)熔料可以在機(jī)器噴嘴或熱流道附近冷卻時(shí)往往會(huì)產(chǎn)生冷料頭。由于先注射進(jìn)的熔料總是聚集在澆口附近，在此區(qū)域就會(huì)產(chǎn)生缺陷。它的成因是因?yàn)闄C(jī)器噴嘴或熱流道噴嘴周圍的溫度控制不合理。
3、與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
熱流道溫度太低 增加熱流道溫度
噴嘴溫度太低 測量噴嘴溫度，提高噴嘴溫度，減少噴嘴接觸區(qū)
4、與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
噴嘴橫截面太小 增加噴嘴橫截面
澆口幾何尺寸不合理 改變澆口幾何尺寸將冷料頭留在通道
熱流道幾何尺寸不合理 改變熱流道噴嘴幾何尺寸
注塑成型缺陷之十一：唱片紋
唱片紋（Gramophone rippie）
1、表觀 在整個(gè)料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性（流動(dòng)性差）材料和厚壁的制品生產(chǎn)時(shí)出現(xiàn)這種現(xiàn)象，這些槽看上去象唱片上的紋路。在PC料做成的產(chǎn)品上非常清晰，但在ABS制品上更大，并且呈灰黯色。
2、物理原因
如果在注射過程中—特別時(shí)在低注射速度的條件下，接觸模具表面的熔體凝結(jié)速度太快，流動(dòng)阻力太高，就會(huì)在流體前端產(chǎn)生扭曲。凝固的外層材料不會(huì)*接觸模腔壁而形成波浪狀。這些波浪狀的材料會(huì)凍結(jié)，保壓也不再能夠?qū)⑺鼈兣秸?br />與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
注射速度太低 增加注射速度
熔料溫度太低 提高料筒溫度，增加螺桿背壓
模具表面溫度太低 增加模具溫度
保壓太低 增加保壓
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、澆口橫截面太小 增加澆口橫截面，縮短澆道
2、噴嘴孔太小 增大噴嘴孔
注塑成型缺陷之十二：熔接縫
熔接縫（Weld line）
表觀 在充模方式里，熔接縫是指各流體前端相遇時(shí)的一條線。特別是模具有高拋光表面的地方，制品上的熔接縫很象一條刮痕或一條槽，尤其是在顏色深或透明的制品上更明顯。熔接縫的位置總是在料流方向上。
物理原因
熔接縫形成的地方為熔料的細(xì)流分叉并又連接在一起的地方，典型的是型芯周圍的熔流或使用多澆口的制品。在細(xì)流再次相遇的地方，表面會(huì)形成熔接縫和料流線。熔料周圍的型芯越大或澆口間的流道越長，形成的熔接縫就越明顯。細(xì)小的熔接縫不會(huì)影響制品的強(qiáng)度。
然而，流程很長或溫度和壓力不足的地方，充模不滿會(huì)造成明顯的凹槽。原因主要是流體前端未均勻熔合產(chǎn)生弱光點(diǎn)。聚合物內(nèi)加入顏料的地方可能會(huì)產(chǎn)生斑點(diǎn)，這是因?yàn)樵谌∠蛏嫌忻黠@的差異。澆口的數(shù)量和位置決定了熔接縫的數(shù)量和位置。流體前鋒相遇時(shí)的角度越小，熔接縫越明顯。
大多數(shù)情況下，工藝調(diào)試不可能*避免熔接縫或料流線。所能做到的是降低其亮度，或?qū)⑺鼈円频讲伙@眼或*看不見的地方
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太低 增加注射速度
2、熔料溫度太低 提高料筒溫度
3、模具表面溫度太低 增加模具溫度
4、保壓太低 增加保壓，盡早進(jìn)行保壓切換
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、澆口位置不合理 重新定位澆口并將其移到不可見的地方
2、料流道處無排氣孔 排氣孔尺寸應(yīng)符合材料的特性
注塑成型缺陷之十三：水跡紋
水跡紋（Moisture streaks）
表觀 水跡紋是在制品表面有很長的銀絲，水跡紋的開口方向沿著料流方向。在制品未*充滿的地方，流體前端很粗糙。
物理原因
一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN和PBT等容易吸水。如果塑料儲(chǔ)藏條件不好，潮氣就會(huì)進(jìn)入顆粒或附在表面。當(dāng)顆粒熔化時(shí)，潮氣會(huì)轉(zhuǎn)變成蒸汽形成氣泡。在注射期間，這些氣泡會(huì)暴露在流體前鋒的表面，爆裂然后產(chǎn)生不規(guī)則的紋路
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、顆粒內(nèi)殘留的水分太高 檢查顆粒的儲(chǔ)藏條件，縮短顆粒在料斗內(nèi)的時(shí)間，給材料 提供足夠的預(yù)烘干
注塑成型缺陷之十四：顏色不均
顏色不均（Colour streaks）
表觀 顏色不均是制品表面的顏色不一樣，可在料頭附近和遠(yuǎn)處，偶爾也會(huì)在銳邊的料流區(qū)出現(xiàn)。
物理原因
顏色不均是因?yàn)轭伭戏峙洳痪斐傻模绕涫峭ㄟ^色母、色粉或液態(tài)色料加色時(shí)。
在溫度低于推薦的加工溫度情況下，母料或色料不能*均勻化。當(dāng)成型溫度過高，或料筒的殘留時(shí)間太長，也容易造成顏料或塑料的熱降解，導(dǎo)致顏色不均。
當(dāng)材料在正確的溫度下進(jìn)行塑化或均化時(shí)，如果通過料頭橫截面時(shí)注射太快，可能會(huì)產(chǎn)生摩擦熱造成顏料的降解和顏色的改變。
通常在使用色母料時(shí)，應(yīng)確保顏料及其溶解液需上色的樹脂在化學(xué)、物理特性方面的相容性。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、材料未均勻混合 降低螺桿速度；增加料筒溫度，增加螺桿背壓
2、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
3、螺桿背壓太低 增加螺桿背壓
4、螺桿速度太高 減少螺桿速度
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、螺桿行程過長 用直徑較大或長徑比較大的料筒
2、熔料在料筒內(nèi)停留時(shí)間短 用直徑較大或長徑比較大的料筒
3、螺桿L：D太低 使用長徑比較大的料筒
4、螺桿壓縮比低 采用高壓縮比螺桿
5、沒有剪切段和混合段 提供剪切段和（或）混合段
注塑成型缺陷之十五：燒焦紋
燒焦紋（Charred streaks）
表觀 制品表面表現(xiàn)出銀色和淡棕色的非常暗的條紋。
物理原因
燒焦暗紋是因?yàn)槿哿线^度熱降解而造成的。淡棕色的黯紋是因?yàn)槿哿习l(fā)生氧化或分解。銀紋的造成一般是因?yàn)槁輻U、止逆環(huán)、噴嘴、料頭、制品內(nèi)窄的橫截面或銳邊區(qū)域產(chǎn)生摩擦。
一般來說，在機(jī)器停工而料筒仍繼續(xù)加熱的時(shí)間內(nèi)塑料會(huì)發(fā)生嚴(yán)重降解或分解現(xiàn)象。
如果僅在料頭附近發(fā)現(xiàn)條紋，原因就不止是熱流道溫度控制優(yōu)化不足，還同機(jī)器的噴嘴有關(guān)。
熔料的溫度哪怕是稍微有點(diǎn)高，熔料在料筒內(nèi)的殘留時(shí)間相對較長，也會(huì)導(dǎo)致制品的力學(xué)性能下降。在 因?yàn)榉肿訜徇\(yùn)動(dòng)而產(chǎn)生的降解連鎖反應(yīng)的作用下，熔料的流動(dòng)性會(huì)增加，以至讓模件不可避免地發(fā)生溢模的現(xiàn)象。對復(fù)雜模具尤其要小心。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、熔料溫度太高 降低料筒溫度
2、熱流道溫度太高 檢查熱流道溫度，降低熱流道溫度
3、熔料在料筒內(nèi)殘留時(shí)間太長 采用小直徑料筒
4、注射速度太高 減小注射速度：采用多級(jí)注射：快-慢
注塑成型缺陷之十六：玻璃纖維銀紋
玻璃纖維銀紋（Glass fiber streaks）
表觀 加入了玻璃纖維的塑料模制品的表面呈多樣缺陷：灰暗、粗糙，部分出現(xiàn)金屬亮點(diǎn)等很明顯的特征，尤其是凸起部分料流區(qū)，流體再次會(huì)合的接合線附近。
物理原因
如果注射溫度太低并且模溫太低，含有玻纖的材料往往在模具表面凝結(jié)過快，此后玻纖再也不會(huì)嵌到熔體內(nèi)。當(dāng)兩股料流前鋒相遇時(shí)，玻纖的取向是在每條細(xì)流的方向上，因而會(huì)在交叉的地方導(dǎo)致表面材質(zhì)不規(guī)則，結(jié)果就會(huì)形成接合縫或料流線。
這些現(xiàn)象在料筒內(nèi)熔料內(nèi)未*混合時(shí)更加明顯，例如螺桿行程太長，導(dǎo)致熔料混合不均的熔料也被注射。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、注射速度太低 增加注射速度：考慮用多級(jí)注射：先慢-后快
2、模溫太低 增加模溫
3、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
4、熔料溫度變化高，如熔料不均勻 增加螺桿背壓；減小螺桿速度；使用較長的料筒以縮短行程
注塑成型缺陷之十七：溢邊
溢邊（Flash）
表觀 在凹處周圍，沿分型線的地方或模具密封面出現(xiàn)薄薄的飛邊。
物理原因
在多數(shù)情況下，溢邊的產(chǎn)生是因?yàn)樵谧⑸浜捅旱倪^程中，機(jī)器的合模力不夠，無法沿分型線將模具鎖緊并密封。如果模腔內(nèi)有地方壓力很高，此處模具變形就有可能造成溢模。在高的成型溫度和注射速度條件下，熔料在流道末端仍能充分流動(dòng)，如果摸具沒有鎖緊就會(huì)產(chǎn)生溢邊。
如果只在模具上某一點(diǎn)發(fā)現(xiàn)溢邊，這就說明模具本身有缺陷：此處模具未*封住。典型的溢邊情形：局部產(chǎn)生溢邊是由于模具有缺陷，而擴(kuò)展到整個(gè)周圍則是因?yàn)楹夏ＡΣ粔颉?nbsp;
必須注意！為避免溢邊在增加合模力時(shí)應(yīng)該慎重，因?yàn)楹夏Ａ^量易損壞模具。建議正確的做法是應(yīng)仔細(xì)確認(rèn)溢邊的真正原因。特別是在使用多型腔的模具之前，準(zhǔn)備一些模具的分析資料不失為一個(gè)好辦法，這樣可以給所有的問題提供正確答案。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、鎖模力不夠 增加鎖模力
2、注射速度太快 減少注射速度：用多級(jí)注射：快-慢
3、保壓切換晚 早一點(diǎn)保壓切換
4、熔料溫度太高 降低料筒溫度
5、模壁溫度太高 降低模壁溫度
6、保壓太高 降低保壓
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、模具強(qiáng)度不夠 增加模具強(qiáng)度
2、模具在分型線或凸邊處密封不足 重新設(shè)計(jì)模具
注塑成型缺陷之十八：收縮
收縮（Sink marks）
表觀 塑件表面材料堆積區(qū)域有凹痕。收縮水主要發(fā)生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。
物理原因
當(dāng)制品冷卻時(shí)，收縮（體積減小，收縮）發(fā)生，此時(shí)外層緊模壁的地方先凍結(jié)，在制品中心形成內(nèi)應(yīng)力。如果應(yīng)力太高，就會(huì)導(dǎo)致外層的塑料發(fā)生塑性變形，換句話說，外層會(huì)朝里凹陷下去。如果在收縮發(fā)生和外壁變形還未穩(wěn)定（因?yàn)檫€沒有冷卻）時(shí)，保壓沒有補(bǔ)充熔料到模件內(nèi)，在模壁和已凝固的制品外層之間就會(huì)形成沉降。
這些沉降通常會(huì)被看成為收縮。如果制品有厚截面，在脫模后也有可能產(chǎn)生這樣的縮水。這是因?yàn)閮?nèi)部仍有熱量，它會(huì)穿過外層并對外層產(chǎn)生加熱作用。制品內(nèi)產(chǎn)生的拉伸應(yīng)力會(huì)使熱的外層向里沉降，在此過程中形成收縮。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、保壓太低 增加保壓
2、保壓時(shí)間太短 延長保壓時(shí)間
3、模壁溫度太高 降低模壁溫度
4、熔料溫度太高 降低熔料溫度，降低料筒溫度
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、料頭橫截面太小 增加料頭橫截面
2、料頭太長 縮短料頭
3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑
4、料頭開在薄壁處 將料頭定位在厚壁處
5、材料堆積過量 避免材料堆積
6、壁/筋的截面不合理 提供較合理的壁/筋的截面比例
注塑成型缺陷之十九:注射不足
注射不足（Short shot）
表觀 ： 模腔未*充滿，主要發(fā)生在遠(yuǎn)離料頭或薄壁面的地方。
物理原因
熔料的注射壓力和/或注射速度太低，熔料在射向流長末端過程中冷卻。通常在低熔料溫度和模溫的條件下注射高粘性材料時(shí)會(huì)碰到這種情況。它也會(huì)發(fā)生在需要高壓注射但保壓設(shè)置低不成比例的時(shí)候。
實(shí)際上，當(dāng)需要高注射壓力時(shí)，保壓也應(yīng)按比例提高：正常時(shí)，保壓應(yīng)為注射壓力的50%左右，但如果采用高注射壓力，保壓應(yīng)為70%~80%。
如在料頭附近發(fā)現(xiàn)注射不滿，可以解釋為：流體前鋒在這些點(diǎn)被阻擋，較厚的地方先被充滿。如此，在模腔幾乎被充滿之后，在薄壁處的熔料已經(jīng)凝結(jié)并且在流體中心部位有少量的流動(dòng)導(dǎo)致注射不足。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、注射壓力太低 增加注射壓力
2、注射速度太低 增加注射速度
3、保壓太低 增加保壓
4、保壓切換太早 延遲從注射到保壓的切換
5、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
6、保壓時(shí)間太短 延長保壓時(shí)間
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、流道/料頭橫截面太小 增加流道/料頭的橫截面
2、模具排氣不足 提高模具排氣性
3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑
4、薄壁處的厚度不夠 增加截面厚度
注塑成型缺陷之二十：翹曲
翹曲（Warpage）
表觀 制品的形狀在制品脫模后或稍后一段時(shí)間內(nèi)產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)或扭曲現(xiàn)象。典型表現(xiàn)為，制品平坦部分有起伏，直邊朝里或朝外彎曲或扭曲。
物理原因
制品-因其特性-凍結(jié)的分子鏈在應(yīng)力作用下發(fā)生內(nèi)部移位。在脫模的時(shí)候，按不同的制品形狀，應(yīng)力往往會(huì)造成不同程度的變形。內(nèi)應(yīng)力使制品收縮不均，小顆粒移位，顆粒內(nèi)冷卻不平衡或顆粒內(nèi)產(chǎn)生過量的壓力。特別是用部分結(jié)晶材料制成的制品，如PE、PP、POM比非晶體材料如PS、ABS、PMMA和PC更容易產(chǎn)生縮壁，更易于翹曲。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、模內(nèi)壓力太高 降低保壓，將保壓切換提前
2、模溫太低 增加模具溫度
3、流體前鋒，粘性太低 增加注射速度
4、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、模溫不穩(wěn)定 提供冷卻/加熱均衡的模具
2、截面厚度不規(guī)則 按樹脂特性重新設(shè)計(jì)制品形狀尺寸
注塑成型缺陷之二十一：頂白
頂白（Ejector marks）
表觀 在制品面對噴嘴一側(cè)，即在頂出桿位于模具頂出一側(cè)的地方發(fā)現(xiàn)應(yīng)力泛白和應(yīng)力升高的現(xiàn)象
物理原因
如果必須的脫模力太高或頂出桿的表面相對較小，此處的表面壓力會(huì)很高，發(fā)生變形終造成頂出部位泛白。
與加工參數(shù)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、保壓太高 降低保壓
2、保壓時(shí)間太長 縮短保壓時(shí)間
3、保壓時(shí)間切換太遲 將保壓切換提前
4、冷卻時(shí)間太短 延長冷卻時(shí)間
與設(shè)計(jì)有關(guān)的原因與改良措施見下表：
1、脫模斜度不夠 按規(guī)格選擇脫模斜度
2、脫模方向上表面粗糙 對脫模方向上模具進(jìn)行拋光
3、頂出一側(cè)上形成真空 型芯內(nèi)裝氣閥
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